I over eit halvt hundre år var treskofabrikken i Sellevåg i drift og skapte verdifulle arbeidsplassar i distriktet. Han ligg der no med sagbruket framleis i drift, som eit museum, på vegen mellom Furenes og garden Brandanger. Ein del av produkta som vart laga ved fabrikken, er også tekne vare på. 
Ta på deg triskona og spring... Magne Sellevåg fortel om drifta av treskofabrikken i Sellevåg. Du kan og sjå biletserie som viser produksjonen av tresko.

Tresko er kanhende ikkje det mest kjende treproduktet frå Sogn. Likevel var det eit plagg som var vanleg både på liten og stor i eldre tider. 

I ei lita bukt på austsida av Brandangersundet i Gulen ligg garden Sellevåg. Inst i ein liten poll buldrar ein skummande foss ut i sjøen, og midt i den ville fossen ligg eit kraftig jarnrøyr som leiar ned til ein liten fabrikkbygning nede ved vatnet. Den gamle trebygningen ligg støtt og godt i fjøra med ruvande bergveggar over og attom seg. I sjøen ligg tømmer i lense og frå den store døropninga høyrer du ramling av tunge hjul og kvininga av skjerande sagblad. Treflis og spon flyt i sjøen, ligg i haugar kring veggane og røpar at her arbeider ein med tre. 

Frå dette beskjedne vesle huset strøymde det i meir enn eit halvt århundre tresko ut over Hordaland og Sogn og Fjordane, til glede for store og små. Idag er produksjonen for lengst nedlagt, men enno står heile det fine anlegget urørt og syner spor etter ei næring som gav viktige arbeidsplassar og inntekter til folk i Sellevåg. I denne artikkelen skal me gå litt nærare inn på den verksemda som vart dreven i Sellevåg. 

Det var fossen som var sjølve grunnlaget for industriverksemda på denne avsidesliggande garden, som tidlegare ikkje ein gong hadde vegforbindelse, men berre kunne nåast med båt frå sjøsida. Den fyrste som tok til å utnytte fossekrafta i større målestokk var Endre Torkjelsson, som kjøpte Sellevåg i 1870. Han sette i gang med mølledrift i fossen og dreiv denne mølla fram til 1899. Då selde han fossen og jorda der til bergensaren Jon Arnoldsson Kahrs, som straks starta oppbygging av Bergens Træskofabrik. Det var nok mange gode grunnar til å legge fabrikken nett her. Fossen var ei stabil og god energikjelde, frå dei store skogane i Indre Sogn gjekk det ein straum av jekter med tre- materiale ut fjorden, så transport både av råvarer og ferdige produkt var ikkje noko problem. Vegen sør til Bergen var heller ikkje lang, og i Bergen var det ein stor marknad for tresko kring hundreårsskiftet. 

Den nye verksemda gav også grunnlag for større busetnad i Sellevåg. Torkjel Olai, son til Endre Torkjelsson, busette seg på Sæternes, vart formann på fabrikken og dreiv seinare også landhandel på Sæternes. Son til Torkjel Olai, Joachim, arbeidde også på fabrikken, og tok over heile eigedomen og drifta i 1952. Etter kvart som etterspurnaden etter tresko vart mindre, vart største vekta lagt på sagbruksdrift. Idag er sagbruksdrifta einerådande, og det er Magne Sellevåg, eldste sonen til Joachim, som har teke over drifta. I eit intervju har Magne Sellevåg fortalt om drifta av treskofabrikken, som framleis står omlag slik den vart oppsett for 87 år sidan. Me gjer merksam på at dette intervjuet er ein del redigert: 

Kva slags materiale nytta ein i treskorne? 

- Det skulle vere mest mogeleg kvistfri furu. Dei fekk tømmer frå Indre Sogn og noko frå Hardanger. 
I gamle dagar kom vel tømmeret med jekter, seinare er det komme med fraktebåtar. Dei fløytte stokkane inn i pollen nedanfor fabrikken på flo sjø og la dei i lense. Sidan trekte dei dei opp ettersom dei trong dei. Det var ein føremon at stokkane låg i sjøen, for då heldt dei seg betre. Denne pollen er laga slik at det er ein mur tvers over opninga. Det var laga slik for at ein skulle kunne halda same vasstand heile tida, slik at tømmeret flaut. Når sjøen fjøra ut, sørga elva for å halda vatnet høgt innanfor. 

Korleis trekte dei opp tømmeret til saga? 

- I den tida eg har vore her har me nytta vinsj. Vinsjen er vassdreven som alle dei andre maskinane i fabrikken. Tidlegare hadde dei eit handdreve spel, ein stor stokk med eit hjul som dei drog med handamakt. Det er borte no, men eg hugsar det. Idag får eg det meste av tømmeret med bil, men eg har det likevel liggande i sjøen til det går inn på saga. 

Korleis har dei utnytta fossekrafta i fabrikken? 

- I toppen av dalen har dei bygd ei dobbel steindemme med luke. Frå demma går det eit turbinrøyr ned til sjølve turbinen, som ligg i eine enden av fabrikkbygninga. Det var ein Francis-turbin, bygd for lågt fall. Frå turbinen går det kraftoverføringar til alle dei ulike maskinene i huset, med lange akslingar og reimoverføringar. 

Vart det nokon gong mangel på vatn? 

- Nei, det var svært sjeldan. Dersom det hadde vore lange turkeperiodar, kunne det vel henda at ein måtte ta pausar, men ein vart aldri arbeidslaus av den grunn. Det var alltid anna arbeid som måtte utførast for hand, og maskinene produserte oftast meir enn det ein kunne ta unna for hand. Det måtte vere under krigen, då alle sto på hovudet etter tresko. Då gjekk det alt reimer og tøy kunne halde. 
Men elles kunne du lage opp eindel tresko og so ta pussearbeide. 

Korleis føregjekk oppstartinga av maskinene? 

- Luka oppe i demma sto nesten alltid open, slik at det var trykk i røyret. Når dei opna ventilen i turbinen, sette hovuddrivverket i gang. Dei einskilde maskinene kopla du inn etterkvart som du nytta dei. 

Lat oss sjå litt på sjølve produksjonsprosessen. Kva var den fyrste arbeidsoppgåva? 

- Fyrst måtte dei grovskjere emne. Det gjorde dei på bandsaga. Til dette arbeidet måtte dei ha mal, -skant- etter dei ulike storleikane og modellane. Det gjekk etter engelske tommemål, innvendig målt. 
Minste nummeret var 6, og so gjekk det eit kvart nummer oppover for kvar storleik, heilt opp til elleve og ein halv. Skantane ligg i hyller, ordna etter storleik og modell. Det var to ulike modellar: Sogn og Stril. 

Kva var det som skilde desse modellane? 

- Sognamodellen var litt breiare enn Strilemodellen. Dessutan hadde den vel litt meir svung i tåa. Eg veit ikkje kvifor det var slik, dette er noko eldgamalt. Tidlegare hadde me skantar til båe modellane, men Sognemodellen gjekk ut av produksjon i seinare år. Det var jo mykje ekstraarbeid å halde på med to modellar. Eg veit ikkje om etterspurnaden etter Sogneskorne gjekk ned, men me måtte jo velje. 

Teikna du omriss av skoen på emnet for du skar? 

- Nei, det hadde du ikkje tid til. Det måtte gå fort, så me la berre skantane på emnet og skar. Det var to skantar for kvar sko, ein frå sida og ein med fotsåla. Så måtte du skjere ein høgre- og ein venstresko, og det måtte gå lynraskt. Fyrst skar du profilen frå sida, og du måtte sjå etter i full fart kvar det var kvist, for det måtte vekk. 

Kor mange par sko kunne de produsera i døgret? 

- Vanlegvis greidde me 25 par i timen. Det var maskinene som bestemde farta. Var det små storleikar, gjekk arbeidet raskare. Det var 4 mann som jobba ved kvar si maskin. Då var det viktig å halde same tempo på alle maskinene, elles stoppa det opp. Dei ulike arbeidarane vart etter kvart spesialistar på kvar si maskin, og på den måten gjekk det ganske raskt unna etterkvart. 

Kva skjedde med emnet etter grovskjeringa? 

- Då gjekk turen vidare til kopieringsmaskina. Dette er ei maskin som formar nye emne etter ein originalmodell. Originalen står fastspent i maskina, og ein førar sørger for at maskina freser ut dei nye skorne nøyaktig som originalen. Det var roterande knivar som skar. Me hadde to slike kopieringsmaskiner. Kopieringsmaskina var slik at den laga to sko av gongen, ein høgre- og ein venstresko. 

Det emnet som kom ut frå kopieringsmaskina var vel temmeleg grovt? 

- Det var temmeleg grovt, ja, men enno er det lenge før skoen er ferdig. Frå kopieringsmaskina gjekk skorne til bandsaga igjen. Der kappa me reine endane der skoen hadde vore festa i maskina. Då var det utvendige grovarbeidet gjort. No skulle skorne utholast. Til det nytta me to ulike maskiner. Fyrst gjekk skorne til ei iferåmaskin, eller den som var for ifar. Det var ein fresemaskin, der ein laga sjølve opninga i skoen. Her var det mange innstillingar. Du måtte ta høgre- og venstresko kvar for seg, dessutan skulle du stille tjukna på solen. På store sko var solen tjukkare enn på små. Når ifaret var ferdig, gjekk turen vidare til boremaskina. Her arbeidde ein seg fram i skoen. Denne maskina arbeidde også med følar etter ein original. Når du var framme i tåa, stogga maskina av seg sjølv, so du ikkje gjekk for langt. 

Det var mykje maskinarbeid? 

- Ja. Eg hugsar då eg arbeidde saman med far min frå 1952. Då sto eg fyrst på bandsaga, medan han sto ved kopieringsmaskinene. Då køyrde me seriar på 7-800 par, 70-80 i kvart nummer. Så bytta me plass, då sto eg og grov ut ifaret, medan han sto og grov ut tåa. 

No var grovarbeidet ferdig? 

- Ja, men enno var det mykje arbeid som sto att. No skulle skorne pussast, både inni og utanpå. Frå byrjinga har dei nok pussa for hand, men far min skaffa ei pussemaskin som også vart dreve med vasskraft. Det var ei bandpussemaskin. Bandet gjekk mellom to hjul der ein kunne regulere stramminga, og så var det eit hjul i midten til anlegg. No er det lenge sidan den maskina har vore i bruk. Den ligg på loftet enno. Eg hugsar den låg på sida og så sat dei oppå og pussa skorne med handverktøy. Dei svidde skorne utanpå og glatta dei. Kanhende var det problem å skaffe sandpapir fyrste tida. 

Men inni skorne då? 

- Inni skorne nytta dei jarn. Det var eitt jarn for botn, så var det eitt for sidene, og til slutt var det å ta tollekniven og glatte kantane. Det var viktig at det ikkje var flisar inni skorne! Det var ikkje lett arbeid, for det skulle skje så fort. 

Dei fleste treskorne var vel måla? 

- Ja, etter at pussinga var ferdig, lakka me skorne med treskolakk. Lakken var heilt svart. Til dette arbeidet hadde me ikkje anna utstyr enn eit stativ å setje skoen på, ei lakkbøtte og kost. Dette arbeidet gjekk alltid føre seg på loftet. Det er lett å sjå, for golvet der oppe er enno heilt svart av lakk. 
Me lakka skorne berre på sida utanpå. Under var dei heilt ubehandla.

Kor mange sko kunne de produsere i løpet av eitt år ved full produksjon? 

- Omlag 60.000 par. Alle desse para måtte me bere opp på loftet og lakka dei. Etterpå bar me dei ned att og pakka dei for sal. I gamle dagar vart dei sende i sekkar, men i mi tid har me berre nytta trekasser. Kassene vart leverte på dampskipsekspedisjonen, først i Skjerjehamn, sidan på Furenes. 

Kor mykje kunne de få for eit par sko? 

- Du veit, det følgde no prisnivået etter krigen. 5 kroner kanskje. Men under krigen var det eitt kilo smør for eitt par tresko. Smør var mangelvare den gongen og verdsett høgt. 

Sidan er det gått nedover med etterspurnaden? 

- Ja, etter krigen gjekk det gradvis nedover. Då la me gradvis om produksjonen. Då me tok over sette me også igang produksjon av skaft til ulike reiskap. Det var til øks, sleggje, hammar og grafse. 
Til denne produksjoner kunne me ikkje nytte furutre. Det var ask, og mesteparten fekk me frå Hardanger og Osterfjorden Me leverte skaft til handelsmenn, vegvesenet, telegrafverket og andre. Ofte leverte me tresko og skaft parallelt. Produksjonen av tresko og skaft tok slutt i 1960-åra. Sidan kom det eit lite oppsving i etterspurnaden. Dei ville ha det som ein slags husflidsartikkel, til rosemåling. 
Det har vore folk her som ynskte å nytte tresko til blomsterdekorasjonar også. Dei var ikkje så opptekne av kvaliteten, kunne gjerne ta sko med kvistar og feil. Men me sel ikkje meir no. Når me har heile anlegget her, vil me også ha att sko, så me kan sjå sjølve produktet og korleis det skal vera, - seier Magne Sellevåg, den siste treskofabrikanten på Vestlandet. 

I toppen av dalen har dei bygd ei dobbel steindemme med luke. Frå demma går det eit turbinrøyr ned til sjølve turbinen, som ligg i eine enden av fabrikkbygninga. Det er ein Francis-turbin, bygd for lågt fall. Frå turbinen går det kraftoverføringar til alle dei ulike maskinene i huset, med lange akslingar og reimoverføringar. 

Frå demma går det eit turbinrøyr ned til sjølve turbinen, som ligg i eine enden av fabrikkbygninga. Det er ein Francis-turbin, bygd for lågt fall. Frå turbinen går det kraftoverføringar til alle dei ulike maskinene i fabrikken, med lange akslingar og reimoverføringar. Luka oppe i demma sto nesten alltid open, slik at det var trykk i røyret. Når dei opna ventilen i turbinen, sette hovuddrivverket i gang. Dei einskilde maskinene vart kopla inn etterkvart som dei vart nytta. 

I den tida Magne Sellevåg har arbeidd ved treskofabrikken, har ein nytta vinsj for å dra tømmeret inn på saga. Vinsjen er vassdreven som alle dei andre maskinane i fabrikken. Tidlegare hadde dei eit handdreve spel, ein stor stokk med eit hjul som dei drog med handamakt. Det er borte no, men Magne hugsar det. Idag får han det meste av tømmeret med bil, men det blir likevel liggande i sjøen til det går inn på saga. På saga vart stokkane skorne opp i lange emner i passande tjukkleik, som gjekk vidare til ei sag som kappa dei opp til treskoemner. Denne saga er å finne i fabrikken men er ikkje i drift. Treskoemna gjekk så vidare til bandsaga. 

I bandsaga vart emna grovskorne. Til dette arbeidet måtte dei ha mal, "skant" etter dei ulike storleikane og modellane. Det gjekk etter engelske tommemål, innvendig målt. Minste nummeret var 6, og so gjekk det eit kvart nummer oppover for kvar storleik, heilt opp til elleve og ein halv. Skantane ligg i hyller, ordna etter storleik og modell. Det var to ulike modellar: Sogn og Stril. Sognamodellen var litt breiare enn Strilemodellen. Dessutan hadde den vel litt meir svung i tåa. Tidlegare var det skantar til båe modellane, men Sognemodellen gjekk ut av produksjon i seinare år. Det var jo mykje ekstraarbeid å halde på med to modellar. Arbeidet i bandsaga måtte gå fort. Det var ikkje tid til å teikna omriss på skoen på emnet. Ein la berre skantane på emnet og skar. Det var to skantar for kvar sko, ein frå sida og ein med "fotsåla . Så måtte det skjere ein høgre- og ein venstresko, og det måtte gå lynraskt. Fyrst skar ein profilen frå sida, og ein måtte sjå etter i full fart kvar det var kvist, for det måtte vekk. Så bar ferda vidare til kopieringsmaskina. 

Etter grovskjering hamna emnet her i kopieringsmaskina. Dette er ei maskin som formar nye emne etter ein originalmodell. Originalen står fastspent i maskina, og ein "førar" syter for at maskina fresar ut dei nye skorne nøyaktig som originalen. Det var roterande knivar som skar. I fabrikken er det to slike maskiner. Dei laga to skor av gongen, ein høgre- og ein venstresko. Frå kopieringsmaskina gjekk skorne til bandsaga igjen. Der kappa ein reine endane der skoen hadde vore festa i maskina. Då var det utvendige grovarbeidet gjort. No skulle skorne utholast. Til det nytta ein to ulike maskiner. Fyrst gjekk skorne til ei "iferåmaskin", eller den som var for ifar. 

Når skoemnet kom fram til ifarmaskina var det utvendige grovarbeidet gjort. No skulle skorne utholast - d.v.s laga sjølve opninga i skoen. eller den som var for ifar. Her var det mange innstillingar. Ein måtte ta høgre- og venstresko kvar for seg, dessutan skulle ein stille tjukna på solen. På store sko var solen tjukkare enn på små. Når ifaret var ferdig, gjekk turen til boremaskina. 

Når ifaret var utfrest, gjekk turen vidare til boremaskina. Her arbeidde ein seg fram i skoen. Denne maskina arbeidde også med følar etter ein original (skoen i midten). Når ein var framme i tåa, stogga maskina av seg sjølv, so ein ikkje gjekk for langt. Neste steg på vegen til ferdig sko var pussemaskina. 

I maskinene har ein fått gjort grovarbeidet. No skal skorne pussast, både inni og utanpå. Frå byrjinga har dei nok pussa for hand, men Joachim, far til Magne, skaffa ei pussemaskin som også vert drive med vasskraft. Det er ei bandpussemaskin. Bandet går mellom to hjul der ein kan regulere stramminga, og så er det eit hjul i midten til anlegg. Inni skorne nytta dei jarn. Det var eitt jarn for botn, så var det eitt for sidene, og til slutt var det å ta tollekniven og glatte kantane. Det var viktig at det ikkje var flisar inni skorne! Det var ikkje lett arbeid, for det skulle skje så fort. Etter at pussinga var ferdig, vart skorne lakka med treskolakk. Lakken var heilt svart. Til dette arbeidet hadde ein ikkje anna utstyr enn eit stativ å setje skoen på, ei lakkbøtte og kost. Dette arbeidet gjekk alltid føre seg på loftet. Det er lett å sjå, for golvet der oppe er enno heilt svart av lakk. Ein lakka skorne berre på sida utanpå. Under var dei heilt ubehandla. Og då er treskoen ferdig og ligg her på lager. 

Etter krigen gjekk det gradvis nedover med treskoproduksjonen. Det vart då sett igang produksjon av skaft til ulike reiskap. Det var til øks, sleggje, hammar og grafse. Til denne produksjoner kunne ein ikkje nytte furutre. Det var ask, og mesteparten kom frå Hardanger og Osterfjorden. Fabrikken leverte skaft til handelsmenn, vegvesenet, telegrafverket og andre. Ofte vart det leverte tresko og skaft parallelt. Produksjonen av tresko og skaft tok slutt i 1960-åra. Sidan kom det eit lite oppsving i etterspurnaden. Dei ville ha det som ein slags husflidsartikkel, til rosemåling. Det har vore folk her som ynskte å nytte tresko til blomsterdekorasjonar også. Dei var ikkje så opptekne av kvaliteten, kunne gjerne ta sko med kvistar og feil.